蜂巢能源的前身是長城汽車動(dòng)力電池事業(yè)部，2018年從長城汽車完全剝離并獨(dú)立經(jīng)營，成為長城控股子公司。日前，蜂巢能源金壇車規(guī)級(jí)AI智能動(dòng)力電池工廠正式投產(chǎn)，該工廠投資超80億元，總產(chǎn)能規(guī)劃18GWh。網(wǎng)通社在與蜂巢能源科技有限公司總經(jīng)理?xiàng)罴t新先生溝通中獲悉：“蜂巢能源金壇工廠定位于高標(biāo)準(zhǔn)、智能化的環(huán)保型工廠，是業(yè)內(nèi)首批采用‘車規(guī)級(jí)’標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)車用動(dòng)力電池的智能AI工廠。”

隨著汽車電動(dòng)化浪潮的持續(xù)推進(jìn)，對(duì)電池的需求量也大大增加。不過目前電動(dòng)車所使用的鋰電池技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)仍源自數(shù)碼消費(fèi)電子領(lǐng)域，而車用動(dòng)力鋰電池對(duì)技術(shù)的要求都已經(jīng)大幅超越數(shù)碼電子產(chǎn)品。因此，如何打造和規(guī)范汽車專用鋰電池就顯得尤為重要。

蜂巢科技打造高標(biāo)準(zhǔn)“車規(guī)級(jí)”動(dòng)力電池

“車規(guī)級(jí)”動(dòng)力電池的單體電容量、串并聯(lián)數(shù)相比傳統(tǒng)電池均有大幅提高，再結(jié)合車輛使用時(shí)的復(fù)雜工況，對(duì)電池安全系數(shù)要求更高，其嚴(yán)苛程度相比傳統(tǒng)電池提高百倍以上。不過，縱觀整個(gè)中國動(dòng)力電池行業(yè)，始終未建立起標(biāo)準(zhǔn)的“車規(guī)級(jí)”動(dòng)力電池工廠。楊紅新先生指出：“車規(guī)級(jí)是指動(dòng)力電池產(chǎn)品工廠自規(guī)劃之初，就需要以車用為服務(wù)目標(biāo)。”

為了打造“車規(guī)級(jí)”動(dòng)力電池工廠，蜂巢能源聯(lián)合了歐洲多家汽車企業(yè)，圍繞世界主流的汽車產(chǎn)品需求標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行深入研究，系統(tǒng)優(yōu)化并改進(jìn)電池生產(chǎn)流程和工藝標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)而讓“車規(guī)級(jí)”從電池制造層面變得可操作執(zhí)行。

正是基于大量的研究和優(yōu)化，蜂巢能源金壇工廠在建設(shè)之初就從電池制程規(guī)范和工藝標(biāo)準(zhǔn)著手，制定了全新的質(zhì)量體系和標(biāo)準(zhǔn)，從而讓生產(chǎn)出的電池全面符合車輛的安全要求。楊紅新先生介紹到：“金壇工廠是按照‘車規(guī)級(jí)’標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行打造，在環(huán)境控制、毛刺控制、異物檢出、制程管理、設(shè)備自動(dòng)化等多個(gè)維度進(jìn)行提升，從而達(dá)到車輛使用的安全要求。”總的來說，金壇工廠具體提升可以歸結(jié)為以下四個(gè)方面。

對(duì)于電池工廠來說，潔凈度是生產(chǎn)線最核心的指標(biāo)。傳統(tǒng)電池工廠一般是十萬級(jí)別，而金壇工廠則遠(yuǎn)超行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，其生產(chǎn)車間重要工序?qū)Νh(huán)境的潔凈度要求達(dá)到了萬級(jí)水平，核心工序更達(dá)到千級(jí)（數(shù)值越小越潔凈）。

金壇工廠通過大量使用電池自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備，使整線自動(dòng)化率達(dá)到了95%，可以盡最大可能排除人為因素對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量帶來的干擾。據(jù)楊紅新先生介紹，金壇工廠組裝車間占地面積3566平方米，配置3條生產(chǎn)線體，產(chǎn)線全部采用“工業(yè)4.0”的設(shè)計(jì)理念，自動(dòng)化率達(dá)到了100%。

為了保證生產(chǎn)出的電池更安全，金壇工廠的工程師還結(jié)合電芯失效機(jī)理，從源頭改進(jìn)了電池生產(chǎn)的工藝流程。比如在模切工序中，負(fù)極采用激光模切設(shè)備，模切毛刺控制嚴(yán)格，大大提高了產(chǎn)品的質(zhì)量控制。在涂布工序中，采用進(jìn)口雙層折返式擠壓式涂布機(jī)和超寬幅涂布技術(shù)，處于行業(yè)領(lǐng)先水平。

值得一提的是，金壇工廠還采用全球首推的“高速疊片”方型電池制造工藝。據(jù)了解，傳統(tǒng)疊片工藝效率為每片1S，而蜂巢的一期產(chǎn)線已將效率提升至單工位0.6S，二期可實(shí)現(xiàn)0.45S高速疊片，0.25秒的超高速疊片工藝目前也在研發(fā)中。楊紅新先生表示：“方形疊片電池將是未來動(dòng)力電池的主要方向，松下、三星SDI、CATL等行業(yè)頭部企業(yè)都有在2022年之后導(dǎo)入疊片工藝的規(guī)劃，而我們比他們領(lǐng)先至少3年。”

另外，金壇工廠在產(chǎn)品的質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)同樣有著較高的標(biāo)準(zhǔn)。以金屬異物顆粒檢出率為例，金壇工廠采用優(yōu)化之后的新方法，不但大大提高了金屬異物的檢出率（提高到原來的150%），同時(shí)還能檢測到傳統(tǒng)手段檢測不到的銅異物。

金壇工廠還采用了更全面的制程規(guī)范和科學(xué)化的制程管理，以制程追溯系統(tǒng)為例，傳統(tǒng)的鋰電池工廠相對(duì)先進(jìn)的控制體系可以控制電池生產(chǎn)環(huán)節(jié)中1500個(gè)左右的因子，而金壇工廠通過對(duì)全制程的多維控制，實(shí)現(xiàn)了對(duì)超過2500個(gè)因子的監(jiān)控，幾乎可以覆蓋單電芯的每個(gè)制造過程。

隨著目前工業(yè)4.0數(shù)字化技術(shù)的普及，蜂巢能源金壇工廠同樣與時(shí)俱進(jìn)，通過引入大數(shù)據(jù)從而將其打造成為一座智能AI工廠。楊紅新先生介紹到：“金壇工廠通過對(duì)需求的大數(shù)據(jù)分析，可實(shí)現(xiàn)庫存降低40%，實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈需求的智能管控。還可以通過產(chǎn)品性能預(yù)測，把產(chǎn)品開發(fā)周期縮短30%，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品開發(fā)的智能管控。”

除此之外，蜂巢金壇工廠的工程師還可以通過大數(shù)據(jù)對(duì)機(jī)械設(shè)備進(jìn)行智能管控，對(duì)工藝工程實(shí)現(xiàn)智能調(diào)整以及對(duì)園區(qū)物流實(shí)現(xiàn)智能調(diào)配等，從而讓金壇工廠實(shí)現(xiàn)整體智能化。據(jù)楊紅新先生透露：“金壇工廠所生產(chǎn)的電池將率先供應(yīng)長城汽車旗下產(chǎn)品，首批以622三元鋰電池為主，量產(chǎn)后間隔2個(gè)月左右的時(shí)間將會(huì)開始投產(chǎn)811三元鋰電池。”

寫到最后：目前汽車領(lǐng)域電動(dòng)化的浪潮已經(jīng)不可阻擋，國內(nèi)外眾多車企已經(jīng)宣布了停售燃油車的時(shí)間點(diǎn)，多家跨國車企也規(guī)劃了在華加速向純電動(dòng)轉(zhuǎn)型。就是在此背景下，蜂巢能源打造的金壇“車規(guī)級(jí)”AI智能動(dòng)力電池工廠，無論是對(duì)自身產(chǎn)品提出嚴(yán)苛要求，還是在推動(dòng)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)升級(jí)方面，均使得動(dòng)力電池技術(shù)向前邁出了一大步。